Formingsteknologi for hydraulisk presse

Fordel
Sammenlignet med tradisjonelle stemplingsprosesser har hydraulisk formingsteknologi åpenbare tekniske og økonomiske fordeler ved å redusere vekten, redusere antall deler og former, forbedre stivhet og styrke og redusere produksjonskostnadene. Det har i økende grad blitt brukt i industrifeltet, spesielt i bilindustrien.
Å redusere strukturell masse for å spare energi under drift er et langsiktig mål forfulgt av folk i bilindustrien, luftfart, romfart og andre felt, og det er også en av trendene i utviklingen av avansert produksjonsteknologi. Hydroforming er en avansert produksjonsteknologi rettet mot å oppnå lette strukturer.
Hydraulisk forming, også kjent som "intern høytrykksforming", er basert på prinsippet om å bruke rør som barrer, påføre ultrahøytrykksvæske inne i rørene og påføre aksialtrykk til begge ender av billettene for mating. Under den kombinerte virkningen av to ytre krefter gjennomgår emnematerialet plastisk deformasjon og fester seg til slutt til den indre veggen av formhulrommet, noe som resulterer i en hul del som oppfyller de tekniske kravene når det gjelder form og nøyaktighet.
fordel
For hule konstruksjonskomponenter med variabelt tverrsnitt innebærer den tradisjonelle produksjonsprosessen først å stanse to halvdeler og deretter sveise dem til en helhet, mens hydraulisk forming kan danne hule konstruksjonskomponenter med endringer langs komponenttverrsnittet på én gang. Sammenlignet med stemplings- og sveiseprosesser har hydraulisk formingsteknologi og prosesser følgende hovedfordeler:
1. Reduser kvaliteten og spar materialer. For typiske deler som bilmotorbraketter og radiatorbraketter reduserer hydraulisk formede deler vekten med 20 % til 40 % sammenlignet med stemplede deler; For hultrinnede akseldeler kan den redusere vekten med 40 % til 50 %.
2. Reduser antall deler og former, og reduser formkostnadene. Hydraulisk formede deler krever vanligvis bare ett sett med former, mens stemplede deler for det meste krever flere sett med former. Antall hydraulisk formede motorbrakettdeler er redusert fra 6 til 1, og antall radiatorbrakettdeler er redusert fra 17 til 10.
3. Det kan redusere mengden sveising som kreves for påfølgende mekanisk bearbeiding og montering. For å ta radiatorbraketten som et eksempel, økte varmeavledningsområdet med 43 %, antall sveisepunkter gikk ned fra 174 til 20, antall prosesser gikk ned fra 13 til 6, og produktiviteten økte med 66 %.
4. Forbedre styrke og stivhet, spesielt utmattelsesstyrke, slik som hydraulisk formede radiatorbraketter, hvis stivhet kan økes med 39 % i vertikal retning og 50 % i horisontal retning.
5. Reduser produksjonskostnadene. I følge statistisk analyse av hydrauliske formede deler som er brukt, reduseres produksjonskostnadene for hydrauliske formede deler med gjennomsnittlig 15% til 20% sammenlignet med stemplede deler, og formkostnadene reduseres med 20% til 30%.